5月15日，大連石化公司年140萬噸重油催化裂化裝置在連續運行1298天后開始停工檢修，又一次創造國內重油催化裂化裝置運行周期最長紀錄。不過，這在大連石化公司并不是新鮮事。
在項目投產磨合期，生產裝置創出長周期運行紀錄，主要得益于大連石化扎實的設備基礎管理。大連石化是集團公司最大的煉油生產企業，現有各種設備7萬多臺。其中，2008年8月投產的年1000萬噸煉油系統，以加工國外高含硫原油為主，技術、設施和管理模式均達到國際先進水平。新增的2萬多臺設備大多是大型化、高壓臨氫，防腐要求高，相互關聯大，但公司保運隊伍只有139人。為適應新的運行條件，大連石化把設備基礎管理作為切入點，按照“以相對最少的投入，獲得最少故障、最長使用周期、最經濟產出”的理念，建立生產、技術、設備、保運、操作聯動機制，打出了一套精細化管理“組合拳”。
強化事前控制。設備投入運行前，完善設備驗收和質保機制，把好新設備質量關。同時，提高已投用設備檢修力度，集中消滅隱患，減少生產過程中非計劃搶修、搶險。裝置停檢前，讓保運隊伍以管理者身份參與大修理計劃制定，對影響裝置長周期的問題，由公司專家牽頭成立攻關組，從技術上確定方案，從根本上解決問題。停檢過程中，保證設備檢驗質量。動用各種技術力量，通過各種檢驗手段，獲得設備狀態第一手數據。裝置停檢后，提高總結分析能力。除編寫停檢總結外，還增加技術總結報告，結合工藝運行情況，確認下次停檢需要解決的問題。例如哪些部位需要重點檢測，哪些設備會出現典型腐蝕，腐蝕程度如何等等，為下次停檢做好技術儲備。
做好事中控制。設備運行過程中，開展完整性評價。成立由生產、技術、設備、安全環保、采購等多部門組成的評價委員會，建立13項設施完整性專項評價標準，每月抽查，每年完成一次系統評價，以確保設備質量、防腐、變更、操作、保運等管理程序有效運行；強調保運向操作延伸，把保運和維護與設備管理和操作緊密結合起來，有的放矢的細化管理，減少設備非計劃失效。在保運范圍上，實現“全域化”，除需要特殊資質的保運項目外，都劃為保運范圍。在保運內容上，編制《保運設備狀態評價報告》，定期反饋設備狀態信息。把關鍵設備全部納入狀態監測，利用關鍵設備巡檢系統，分析采集到的數據，及時發現運行隱患，隨時向生產和設備管理主體反饋，使設備管理、運行、維護、保運、檢維修形成有機整體。
落實事后控制。設備出現故障后，強調“亡羊補牢”，變被動修理為主動管理，避免重復性問題發生。深化故障管理，通過質量整改單、故障匯總分析、重點設備問題消項管理、專項問題規范化管理等手段，結合設備整個壽命周期，從質量、工藝、操作、維護等多角度綜合分析查找故障發生的內在原因，追溯根源，通過嚴格考核質量問題，系統總結共性問題，持續改進短板問題，完成閉環管理。
隨著這套“組合拳”的施展，不僅新投產的年1000萬噸煉油裝置實現平穩運行，多套老裝置創造長周期運行紀錄，而且新系統的保運模式也從最初由外委“包?！?，調整為大連石化建安公司自己保運，每年節省費用4000多萬元。去年，在受金融危機影響、生產調整頻繁的條件下，大連石化設備故障率仍比新裝置投產前的2007年下降24%，獲得全國設備管理優秀單位稱號。 |
